― 修復実績を分析し、時間のかかるアイテムから改善する
⑲では、目標Up Timeを実現するために、PM・MTTR・MTBFへ改善バジェットを設定する考え方をご紹介しました。
MTTRについても、まず⑲で設定した
現状MTTR → 目標MTTR
のGapを確認することから始めます。
MTTR（Mean Time To Repair）は、平均修復時間です。
したがって、
「修復を速くしよう」
というだけでは具体的な改善活動にはなりません。 まず、市場で実際に発生している修復実績を分析します。
■ まず、何が発生し、どれだけ時間がかかっているのかを見る
市場で発生したトラブルについて、
どのようなアイテムが発生しているのか。
それぞれ何件発生しているのか。
それぞれの修復に何時間かかっているのか。を整理します。
その実績から、現在の平均修復時間＝現状MTTRが見えてきます。
重要なのは、平均値だけを見ることではありません。
例えば同じMTTRでも、
多くの故障が平均的に時間を要しているのか。
あるいは、一部の修復時間が非常に長いアイテムが全体のMTTRを押し上げているのか。
中身によって、取るべき施策は変わります。
■ 目標とのGapから、改善すべきアイテムを特定する
⑲でMTTRの目標値を設定していますから、
現状MTTR − 目標MTTR ＝ 改善すべきGapは明確です。
次に、市場の修復実績をアイテムごとに分析し、
何がMTTRを押し上げているのかを確認します。
例えば、
故障箇所の特定に時間がかかっている。
部品・ユニットの交換に時間がかかっている。
交換後の調整・確認に時間がかかっている。
など、アイテムを具体的に見ることで課題が見えてきます。
平均値だけを眺めるのではなく、
どのアイテムを改善すれば、目標MTTRへ近づくのか。
ここまで分析することが重要です。
Image図＞
■ 課題が分かれば、具体的な施策へ落とす
改善対象が明確になれば、そのアイテムについて、
なぜ修復に時間がかかっているのか
をさらに分析します。
例えば、
故障箇所の特定に時間がかかるのであれば、故障の切り分け方法を改善する。
部品交換に時間がかかるのであれば、アクセス性や交換方法を見直す。
大きな機構を現場で分解・修理しているのであれば、交換単位そのものを見直す。
■ 「最小機能化」はMTTR短縮にもつながる
ここで有効になる考え方の一つが、製造編でもご紹介した**「最小機能化」**です。
市場で装置が故障した場合、大きな機構をその場で長時間かけて修理するより、
故障した機能単位を切り分け、ユニットとして交換し、まず装置を復旧させる。
詳細な修理は、その後に行うこともできます。
つまり、
「その場で完全に修理する」ことだけではなく、
「どうすれば早く生産へ復帰できるか」
という視点です。
製造で考えた最小機能化が、市場ではMTTR短縮にもつながるわけです。
リンク；製造 最小機能化
■ 市場の修復実績を、次の装置へ戻す
MTTR改善を整理すると、
現状MTTRと目標MTTRのGapを確認する
↓
市場の修復アイテムを分析する
↓
MTTRを押し上げているアイテムを特定する
↓
なぜ時間がかかっているのかを分析する
↓
具体的な改善施策を決める
↓
新規装置の設計へ反映する
という流れになります。
市場で、「この修理には時間がかかる」
と分かっていても、その都度サービス部門が頑張って対応するだけでは根本的な改善にはなりません。
市場で得た修復実績を、次の装置設計へフィードバックする。
これもUp Timeを開発段階から作り込むフロントローディングです。
次回は、MTBFについて、同じように現状と目標のGapから、故障そのものをどう減らしていくのかをご紹介します。
金言＞MTTR改善は、平均値だけを見ても始まらない。
修復実績をアイテムまで分解し、時間を押し上げている課題を潰す。